在鋰電負極材料生產過程中，石墨粉體的氣力輸送一直是一個技術難點。物料磨損性強、管道易損耗、輸送效率不穩定等問題，困擾着許多生產企業。位於遼寧錦州的某鋰電材料企業，此前因採用傳統輸送方式，頻繁出現管道磨損、堵塞、粉塵泄漏等問題，不僅增加了維護成本，還影響生產連續性。經過多方考察與對比，該企業最終採用了我司海德粉體爲其定製的耐磨管道氣力輸送系統，成功解決了這些難題。

案例簡介

該客戶爲遼寧錦州地區一家鋰電負極材料生產企業，主要涉及石墨粉體的轉運與投料環節。生產過程中，石墨粉體具有高硬度、高磨損性的特點，同時粉體粒度細、易揚塵，對輸送系統的密封性與耐磨性提出了苛刻要求。企業原有輸送方案無法滿足持續運行的需求，迫切需要一套可靠的氣力輸送系統。

客戶痛點

客戶在實際生產中面臨以下突出問題：1，石墨粉體對管道內壁的磨損非常嚴重，普通碳鋼管道使用不到兩個月就出現穿孔漏料，更換頻率高、停機時間長；第二，粉體在彎頭處堆積堵塞，導致輸送壓力波動，影響下游工序的供料穩定性；第三，系統密封性不足，現場粉塵飛揚，既造成原料浪費，又不符合環保要求；第四，原有設備能耗偏高，運行成本居高不下。

產品優勢

針對客戶的這些痛點，海德粉體提供了全面的解決方案：採用高耐磨合金內襯管道，大幅延長管道使用壽命，實測磨損率降低至傳統管道的十分之一以下；優化彎頭曲率半徑與流道設計，使物料流動順暢，杜絕堵塞；系統全密封設計，配合負壓或正壓密閉輸送，實現無塵化作業；選用高效節能的羅茨風機與智能控制系統，根據實際輸送量自動調節風量，綜合能耗降低約20%。此外，整套系統針對鋰電負極石墨粉體的特殊物性進行了專項適配，從供料裝置到分離除塵環節均做了防靜電與防爆處理，有助於提升安全性生產。項目實施後，客戶反饋設備運行平穩，維護週期從兩個月延長至兩年以上，現場環境顯著改善，綜合運營成本得到有效控制。