在鋰電原料生產過程中，原料的投料與輸送環節直接關係到產品質量、生產效率與生產環境。傳統的人工投料方式存在粉塵污染、物料浪費、勞動強度大、效率低下等難題，難以滿足鋰電產業對潔淨、高效、自動化生產的要求。海德粉體深耕氣力輸送領域多年，針對鋰電原料特性，提供了一套自動化投料密閉氣力輸送系統，幫助企業實現清潔、智能、高效的原料輸送。

案例簡介

某鋰電池正極材料生產企業，其生產線涉及多種粉體原料（如碳酸鋰、三元前驅體等）的投料與轉運。原有采用人工拆包、傾倒的方式，現場粉塵嚴重、工人健康風險高，且原料損耗率較高，難以有助於批次穩定性。該企業亟需一套自動化、密閉化的投料解決方案。

客戶痛點

• 粉塵污染嚴重：鋰電原料多爲超細粉體，人工投料時揚塵大，不僅污染車間環境，還容易導致交叉污染，影響產品純度。
• 人工依賴度高：投料作業需要大量人力，勞動強度大，且存在人爲操作誤差，影響配方精度。
• 物料損耗大：拆包、傾倒過程中存在灑落、殘留，原料利用率低，增加生產成本。
• 生產效率低：人工投料速度慢，無法與後續自動化生產線匹配，成爲產能瓶頸。

解決方案

海德粉體針對上述痛點，爲客戶設計並安裝了自動化投料密閉氣力輸送系統。該系統採用負壓氣力輸送原理，將鋰電原料從投料站通過密閉管道直接輸送至反應釜或儲料倉，全程密閉、無塵、自動化運行。具體包括：

• 密閉投料站：配置自動破包、卸料裝置，實現無塵拆包。
• 氣力輸送管道：採用不鏽鋼材質，內壁光滑，避免物料殘留與磨損。
• 自動控制系統：通過PLC與上位機集成，可較爲準確控制輸送量、輸送速度，並與上位MES系統對接。
• 除塵及回收系統：配置高效脈衝除塵器，實現粉塵低排放，同時回收細微物料，減少損耗。

系統投用後，車間粉塵濃度降低90%以上，原料利用率提升至99.5%，人工成本減少70%，生產效率提升3倍以上，較好滿足了客戶對潔淨、高效、自動化生產的需求。