鋰電超細粉料因其粒徑小、密度低、易揚塵、易團聚等特性，在傳統輸送過程中極易出現物料分層、管道堵塞、粉塵污染等問題，嚴重影響生產效率與車間環境。針對這一行業痛點，某公司依託多年氣力輸送經驗，爲山東煙台某鋰電材料企業量身定製了負壓稀相氣力輸送系統，實現了超細粉料的高效、密閉、低損耗輸送。

案例簡介

該項目爲鋰電正極材料超細粉料（D50≤5μm）的車間內輸送，物料從球磨機出口經負壓稀相系統輸送至混合罐，輸送距離約60米，垂直提升高度12米，每小時輸送量達3噸。系統投用後，成功解決了物料揚塵、管路磨損及輸送不穩定等原有問題，車間粉塵濃度降至0.5mg/m³以下，設備連續運行超2000小時無異常。

客戶痛點

客戶原有的機械輸送方式存在三大痛點：一是物料在轉運點大量揚塵，不僅造成物料損耗（月均損耗約2%），還導致設備頻繁停機清理；二是超細粉料在管道內因靜電吸附而團聚，造成管路堵塞頻率高達每週一次，每次疏通耗時4小時；三是機械輸送設備（如螺旋、鬥提）磨損嚴重，核心部件每季度需更換，維護成本居高不下。此外，客戶急需提升生產自動化水平，以適應車間無人化改造要求。

產品優勢與解決方案

針對以上痛點，某公司提供的負壓稀相氣力輸送系統採用全密閉負壓管路，從源頭杜絕粉塵外泄，物料在管道內以5~12m/s的低速輸送，有效抑制靜電產生和顆粒團聚。系統配備智能脈衝反吹過濾裝置，實現氣料自動分離，並集成PLC自動化控制，可根據物料特性實時調整輸送氣速與給料量，有助於輸送平穩。關鍵彎管採用耐磨陶瓷襯裏，使用壽命提升5倍以上。整套系統佔地僅8㎡，相比傳統設備節省空間40%。

實際運行數據顯示：物料損耗從2%降至0.1%以下，管路堵塞率降低95%，維護週期延長至12個月。系統支持遠程監控與故障預警，較好滿足客戶對自動化、低維護、高環保的生產需求。