在四川達州某鋰電材料生產基地，一條專門用於鋰電原料輸送的氣力輸送系統已正常運行多年。該系統核心採用倉泵密相長距離氣力輸送技術，改善了高價值鋰電原料在運輸過程中的損耗與污染問題，成爲當地新能源產業物料輸送的參考案例。

案例簡介

某公司（以下簡稱“該企業”）位於四川達州，主要從事鋰電正負極材料的生產與加工。其生產過程中需要將多種粉狀鋰電原料（如碳酸鋰、磷酸鐵鋰等）從倉儲區輸送至遠距離的配料車間。由於廠區佈局限制，輸送距離超過300米，且物料對潔淨度和完整性要求極高。該企業最終選用倉泵密相長距離氣力輸送系統，實現了全封閉、低破損的自動化輸送。

客戶痛點

在項目改造前，該企業面臨以下主要問題：
1. 物料破損嚴重：傳統機械輸送或稀相氣力輸送速度較高，導致鋰電原料顆粒破碎，影響後續電池性能。
2. 粉塵污染風險：粉體物料在轉運過程中易揚塵，不僅造成原料浪費，還帶來環保與職業健康隱患。
3. 長距離輸送能耗高：原有輸送方式因氣力比低、氣流速度大，導致能耗持續偏高，運行成本難以控制。
4. 維護工作量大：設備磨損快，管道堵塞頻繁，需要經常停機清理，影響生產效率。

產品優勢與解決方案

針對上述痛點，該企業採用的海德粉體倉泵密相長距離氣力輸送系統提供了以下解決方案：
1. 密相輸送技術：利用高濃度、低速度的物料流實現輸送，物料在管道內呈栓流或流化狀態，有效降低顆粒碰撞與破碎概率，保護鋰電原料的原有形貌。
2. 全密封管路設計：系統從進料口到卸料口全程密閉，無粉塵外泄，滿足鋰電行業對潔淨生產的要求，同時減少了物料損耗。
3. 低能耗運行：合理的氣固比配置和優化的管道佈局，使單位能耗較傳統稀相輸送降低30%以上，長期運行成本優勢明顯。
4. 智能控制與低維護：配套PLC自動控制系統，實時監控輸送壓力、料位等參數，具備自動清堵功能；關鍵部件採用耐磨材料，延長設備壽命，減少停機維護時間。

系統成效

投入運行後，該企業鋰電原料的輸送破損率幾乎爲零，粉塵排放符合當地環保標準，生產線連續運轉率有所提升。客戶反饋稱，該系統操作簡便、穩定可靠，爲後續產能擴充提供了可複製的輸送方案。