在鋰電行業，粉料輸送環節的環保性、穩定性和效率直接影響生產線整體運行質量。海德粉體依託多年氣力輸送技術積累，成功爲廣西梧州地區某鋰電材料企業打造了一套稀相負壓密閉氣力輸送系統，改善了粉料輸送過程中的核心難題。

案例背景

某鋰電正極材料生產企業，其生產過程中需要將細粉狀鋰電原料從倉儲區連續、穩定地輸送至多個投料工位。原輸送方式採用人工搬運+開放式提升設備，存在粉塵外溢嚴重、環境髒亂、原料損耗高、工人健康風險大等問題。企業急需一種自動化、密閉化的輸送方案，以提升現場管理水平與產能穩定性。

客戶痛點

• 粉塵污染嚴重：開放輸送導致鋰電粉料飛揚，車間PM2.5濃度超標，不僅浪費原料，還威脅操作人員呼吸健康。
• 原料損耗偏高：人工轉運及機械提升過程中，粉料易灑落、結塊，實際利用率不足95%。
• 自動化程度低：依賴人工上料，無法與後端配料系統聯動，產線節拍受人爲因素影響大。
• 設備維護頻繁：傳統輸送設備密封性差，軸承、鏈條等易受粉塵侵蝕，故障停機時間每月超過12小時。

產品優勢與解決方案

針對上述痛點，海德粉體爲用戶量身定製了稀相負壓密閉氣力輸送系統。該系統以負壓氣流爲動力，通過全密閉管道直接將鋰電粉料從進料點吸送至目標位，全程無泄漏、無揚塵。

• 密閉輸送，污染較低：管道法蘭連接處採用專用密封墊片，系統內部持續負壓，杜絕粉塵外溢，車間環境達到潔淨生產要求。
• 低能耗、低損耗：稀相輸送模式風量需求小，能耗較傳統正壓系統降低20%以上；物料在管道內柔和移動，破碎率低於0.3%，原料利用率提升至99%以上。
• 智能控制，無人值守：集成PLC與上位機系統，可設定輸送流量、批次、自動切換料倉，並與下游配料設備實時聯鎖，減少人工干預。
• 結構簡潔，維護方便：採用彎頭耐磨陶瓷內襯、快拆式分離器設計，日常維護週期延長至3個月，單次停機檢修時間不超過2小時。

應用成效

該系統在廣西梧州客戶現場正常運行18個月，未發生因輸送問題導致的停機事故。車間粉塵濃度由原來的35mg/m³降至2.5mg/m³，原料月損耗減少約1.8噸，產線綜合效率提升12%。客戶對系統的密封性、自動化水平及能耗表現給予高度評價，並計劃將同方案複製至新工廠。

海德粉體將持續聚焦鋰電、新材料、精細化工等領域的氣力輸送需求，提供從方案設計、設備製造到安裝調試的全流程服務，助力企業實現綠色、高效、智能的物料流轉。