案例簡介

某玻璃製造企業在擴建產線過程中，需將多種玻璃配合料（包括石英砂、純鹼、石灰石等）從原料倉穩定輸送至窯頭料倉。原有輸送方式採用人工搬運與簡易機械提升，效率低且粉塵外溢嚴重。海德粉體爲其設計了一套正壓粉體輸送系統，實現了全程密閉、自動化的物料轉運，有所提升了生產節拍與現場環境質量。

客戶痛點

該企業面臨的主要痛點包括：

• 人工投料勞動強度大、速度慢，難以滿足擴產後的投料頻率要求；
• 粉料在輸送過程中易產生揚塵，導致車間粉塵濃度超標，影響員工健康與設備壽命；
• 多種配合料需按較爲準確比例混合，傳統方式無法實現自動配比與實時計量；
• 設備佔地面積大、管道佈置雜亂，產線改造空間受限。

產品優勢與解決方案

海德粉體針對上述痛點，提供了以下正壓粉體輸送解決方案：

1. 正壓密相輸送技術：採用壓縮空氣作爲動力源，物料在密閉管道內以低速、低破損方式平穩輸送，有效避免粉塵外泄與物料分層。
2. 模塊化自動配比系統：集成稱重料斗、螺旋給料機與PLC控制器，可按照配方比例自動較爲準確投料，減少人爲誤差。
3. 管道優化佈局：根據現場空間定製彎頭與閥門組件，實現管線緊湊敷設，節省了約30%的佔地面積。
4. 智能監控與報警：系統配備壓力、流量、料位傳感器，實時反饋輸送狀態，出現堵管或氣源異常時自動停機併發出提示，支持生產連續性。

實施後，該企業人工成本降低60%，粉塵排放濃度由原先的12 mg/m³降至2 mg/m³以下，配合料混合均勻度提升至98%以上，產線整體輸送效率提高3倍。